由于胶印过程中涉及到物理、化学两个方面的内容，对工艺和技术的掌握都有很高的要求，常常由于管理人员、操作人员的工艺和技术水平等问题，导致胶印出现许多故障。

粘合特性。

用油、水相斥的原则，在同一版面上印刷成胶印。图片部分亲油疏水，空白部分亲水疏油，这是胶印区别于其它印刷的最显著特征，也是胶印工艺技术的关键。

当印版版面同时存在油墨和水时，输送油墨的墨辊上接触水，由于墨辊的高速转动，在机械力的挤压下，水与墨混合，造成油墨乳化，在正常印刷时，达到一定的乳化值。所以胶印实际上既利用了油、水相斥原理，又利用了油、水相溶乳化的特性。

根据国外的试验资料，一般胶印可以正常印刷，油墨乳化值合理，水份占20~25%左右，国内没有仪器测定，完全由操作人员的技术和经验决定，存在着不稳定的因素，增加了故障的可能性。

PVA版用水中含有磷、铬酸，对版面有很大的腐蚀作用，它既腐蚀了版面空白部分的砂眼，不断增生盐层，同时也腐蚀了图文部分的基漆，从而降低了印版的耐印性。所加于PS版水中的润湿粉含有十余种化学成分，属微酸型润湿剂，具有清洁作用，对印版有极微的腐蚀作用。

打印压力

印花压力也是工艺技术的重要基础。由于是间接印刷，图像由印版辊转移到橡皮布上，进行第一次压印，橡皮辊受墨后，将印迹转移到承印物上，这是第二次压印，两次压印所需的压力是不同的，如何达到“理想压力”，需要做一些努力。

普通胶印机印版辊与橡胶辊之间的压力约为0.10mm，橡胶辊与压印辊之间的压力约为0.20~0.25mm。有了较好的平整度的PS版和进口气垫胶布，印版辊与胶辊之间的压力就可以减小，例如进口海德堡四色机可以在0.05mm左右印刷。

压胶印刷所用的压力，是通过计算滚筒半径，测量中心距，测量衬板数量和增减来实现的。印迹压力必须进行规范化、数据化控制，切不可随意增加衬垫，盲目增加压力，以致压力骤变，辊面速度不等，接触表面摩擦增大，甚至可能出现油腻、重影、墨杆等其他故障。

所以，正确地使用并调整好印压，是印刷所需工艺技术的重要一环。

禁止套印。

套印不准可分为纵向套印不准和横向套印不准两种。有人说，“纸在传送的过程中总是由机件牢牢地控制着，可以保证套印的准确性”，其实这句话并不全面。

如牙轴或轴套的磨损，虽然也能牢牢地控制，但在输送纸张时却无法正确地控制。它就像一个人两手捧球，两臂伸直，两臂弯曲，两臂屈曲，但两个不同姿势捧球，离人体的距离，稳定性等等都是不一样的。因此应说“牢牢掌握住正确的套印，保证套印准确”。

套印不准的原因很多，常见的有：纸的伸缩、纸的错位、纸的错位、牙体定位不准、牙轴磨损、交接件不符合要求、牙体传动件磨损等。

此外，一些特殊的因素也会造成全套不准，例如胶皮布料的局部变形，也会导致图像的局部套印不准；递纸轴、压印滚筒轴的轴向窜动，会造成横向套印不准等。

颜色顺序排列

以前单色机的印刷色序，总是顺色序黄、红、蓝、墨，这种色序排列，比较难处理的是签准黄版、红版的印样，尤其是第一色黄版，关系到印品的色彩再现和复制效果。

如果黄版印迹过深，人物的肤色就会失去活力，房子就像古庙一样陈旧，令人难以接受；如果黄版印迹过浅，人物就会变得干瘪、无光，色调偏蓝紫色，也不好看。

黄版签样偏色，主要有两个原因：一是人眼视网膜上的辩色细胞，对黄色的分辨能力最低；二是人对纸张的吸油性认识不足，缺乏仪器检测，大小同精，常造成过深过浅的弊病。

双色机色序安排，将黄版与蓝版置于同一印刷流程中，蓝版正好充当蓝玻璃滤色，便于确定黄版墨层厚度是否合适。但是，双色印刷机由于是湿式叠印，经常在拖尾两个角产生不规则A、B的重影，这就需要在工艺安排上，适当改变色序来解决。

多色胶印机四色以上，由于三色是湿版印刷，因此色序是根据各色油墨的粘度，由高到低排列，否则会出现套印倒置，从而出现墨色灰暗，混色弊病。有时候前面的颜色也会产生A,B的重影，颜色顺序需要调整。